Visionen

Ein Gespräch mit Karl Buxbaum

Innovationen im Zeichen der Zeit

 

Herr Buxbaum, wenn man sich die Stationen Ihrer Karriere so anschaut fällt auf, dass Sie schon mit 21 Jahren eine Führungsposition innehatten. Sind Sie ein klassischer Leader?

Das stimmt, nach meiner Ausbildung zum Werkzeugmacher, Anfang der 1970er, war ich recht schnell Betriebsleiter im Werkzeugbau der Stanzbiegetechnik. Ob ich ein klassischer Leader bin weiß ich allerdings nicht, das mögen andere beurteilen. Wenn Sie mich fragen, ob mir daran gelegen ist, Arbeitsprozesse in der Fertigung zu verbessern und ob ich gern Verantwortung übernehme, dann ist die Antwort ein klares Ja.

Die Gründung eines eigenen Unternehmens war für Sie also nur eine Frage der Zeit?

Ich denke, schon. Wer eigenständig arbeiten möchte, bei aller Wertschätzung für die Arbeit anderer, dem bleibt in der Konsequenz am Ende nur der Schritt in die Selbstständigkeit. Auch für mich war eines Tages der Moment gekommen.

1980 gründeten Sie mit Heinz Finzer schließlich die Finzer Stanzbiegetechnik GmbH. Wie kam es zu dieser Partnerschaft?

Heinz Finzer, sein Unternehmen und die Mitarbeiter kenne ich schon sehr lange, seit meiner Zeit als Betriebsleiter. Finzer war damals schon bekannt für sehr gute Stanzbiegeautomaten, ein renommiertes Unternehmen. Ich wusste also, was die können und wie die ticken, und ich war mir sicher, dass wir gut miteinander harmonieren würden.

Dennoch könnte man sagen, Sie sind ins kalte Wasser gesprungen, immerhin waren Sie zu der Zeit technischer Leiter bei Bihler. Fanden Sie es nicht riskant, einen sicheren Job beim Marktführer aufzugeben?

Das kann man so sehen. Aber für mich lag die Sache anders. Ich war nie der Typ, der sich mit Besitzstandwahrung aufhält, der die Dinge verteidigt, die er mühevoll errungen hat. Wenn Sie eigene Ideen und Vorstellungen davon haben, wie man etwas verbessern könnte, dann ist das ein Aspekt. Wenn Sie dazu aber auch eigene Vorstellungen von der Realisierung haben, dann wollen Sie das Ganze vorantreiben und weiterentwickeln. Dann juckt es einen geradezu, herauszufinden was sonst noch möglich ist.

Wäre das nicht auch bei Bihler gegangen?

Ganz bestimmt, aber es ist dann doch etwas anderes, es auf eigene Faust zu tun. Natürlich ist Bihler innovativ, ohne Frage. Nicht umsonst sind Sie ja führend in vielen Bereichen. Auch das technische und kollegiale Umfeld war bestens. Die fünf Jahre bei Bihler waren sicher meine schönste Zeit als Angestellter. Hinzu kam aber noch die Tatsache, dass die Firma ihre Außenstelle in Österreich an die Grenze zum Burgenland verlagerte. Quasi über Nacht hatte ich mehrere Stunden Fahrtzeit zur Arbeit, das war auf Dauer nicht wirklich sinnvoll und kostete unterm Strich einfach zu viel Zeit. Zeit, in der ich lieber andere Dinge getan hätte.

Zum Beispiel neue Produkte entwickeln…

Zum Beispiel, ja. Aber nicht nur das. Heinz Finzer und ich waren uns einig darin, dass wir innovative Lösungen entwickeln wollten, völlig neue Ansätze, mit denen wir eben neue oder zumindest bessere Produkte anbieten konnten. Denn wenn wir überhaupt eine Chance am Markt hatten, dann nur, wenn wir uns von den Großen unterscheiden würden, das war uns von Anfang an klar.

Zwei Jahre später kam dann der Durchbruch, mit einem ganz besonderen Kontaktschweißgerät.

Richtig. SBT hatte schon damals viel Erfahrung im Widerstandschweißen von Kontakten, und wir hatten einen interessanten, wichtigen Auftrag in Aussicht. Allerdings mit der Anforderung, dass das Umrüsten auf andere Profilbänder schnell und problemlos möglich sein sollte, und zwar ganz konkret innerhalb von 10 Minuten! Eine enorme Herausforderung, denn üblich waren damals ja noch Rüstzeiten von mehreren Stunden. Unsere Lösung war schließlich das Kassetten-Schnellwechselsystem. In der Tat eine bahnbrechende Innovation, nicht nur für uns, und als wir sie 1982 zur Serienreife führten und auf den Markt brachten, war die Resonanz enorm positiv. Insofern war der HSG-500-E nicht nur der erste hoch flexible Kontaktschweißkopf auf dem Markt, sondern auch der erste Meilenstein für unser junges Unternehmen. Er hat bei uns einen Ehrenplatz.

Viele Unternehmer hätten sich darauf konzentriert, den Produkterfolg auszukosten und erst einmal ordentlich Geld zu verdienen. Sie aber hatten anderes im Sinn…

Sicher war der HSG-500-E ein guter Einstand, ein Achtungszeichen auch für die Konkurrenz. Und natürlich haben die zugesehen, dass sie wieder Boden gutmachen. Es gab also keinen Grund, sich auf seinen Lorbeeren auszuruhen. Vielmehr wollten wir die Kernidee der Lösung ausbauen und unseren Kunden noch weiter entgegenkommen.

Also haben Sie alles daran gesetzt, eine neue Nische zu erobern? Mit der nächsten Überraschung?

So ungefähr, nur dass wir unsere Nische ausbauen, sie nachhaltiger besetzen wollten. Im Fußballgeschäft heißt es immer „Nach dem Spiel ist vor dem Spiel“ − das ist bei uns nicht anders. Ein innovatives Produkt ist immer erstmal eine große Hilfe; ein Erfolg für den Moment. Auf der anderen Seite wussten wir aber auch aus vielen Gesprächen mit Kunden und Geschäftspartnern, dass da viel Luft nach oben war. Effizienz und Qualität will man ja immerzu optimieren, das hört vermutlich nie auf. Für uns lag der nächste logische Schritt darin, Kontaktschweißmaschinen zu bauen mit einem größeren Funktionsumfang. Also tüftelten wir weiter und entwickelten ein Gerät, mit dem man in allen Winkeln schweißen kann. Mit dem HSG-600-E können Sie das jetzt. Ganz nach belieben, und zwar komplett ohne Werkzeugwechsel. Auch der Einsatz dynamischer Servomotoren mit rotierendem Antrieb war damals ein absolutes Novum in der Kontaktschweißtechnik. Fast ebenso dynamisch haben wir weitere Marktanteile hinzu gewonnen.

Haben Ihnen die Kunden nicht spätestens jetzt die Türen eingerannt mit Engineering-Aufträgen?

Die Tür stand ja eh schon immer offen! Nein, im Ernst, natürlich haben auftragsbezogene Produktentwicklungen einen Großteil unserer Arbeit ausgemacht. Die Grundlage für unseren Erfolg lag aber sicher darin, dass wir schon immer sehr lösungsorientiert gedacht und gehandelt haben. Als wir die modulare Bauweise beim Fügen im Griff hatten, konnten wir uns auch an andere Prozesse wie Stanzen, Biegen und Nieten heranwagen. Auch das Umspritzen mit Kunststoff hat uns gereizt.

Verfolgen Sie bei der Realisierung neuer Produkte eine bestimmte Strategie? Gehen Sie eher vom technischen Potenzial der Produkte aus oder gibt der Markt die Richtung vor?

Im Grunde genommen ist es eine Mischung aus beidem; wir versuchen das Machbare mit dem Wünschenswerten zu verknüpfen. Wir bemühen uns immer, kommende Marktanforderungen vorauszuahnen und wollen das Potenzial aktuell verfügbarer Technologien gezielt ausschöpfen. Natürlich steht der Kundenutzen im Vordergrund, aber die Vision, einen Vorgang zu optimieren, entspringt − genauso wie der Lösungsansatz − meistens aus dem Produkt selbst, oder ist zumindest im technischen Umfeld der Fertigung zu finden.

Können Sie das an einem Beispiel erläutern?

Wir versuchten zum Beispiel, die Vorteile von herkömmlichen Stanzbiegeautomaten und Pressen zu verbinden und daraus eine neue Maschine zu entwickeln, die beides kann. Wobei wir uns nicht damit zufrieden gaben, eine Lücke in der Bandfertigung lediglich auszufüllen, vielmehr wollten wir sie optimal ausgestalten, so dass die Maschine selbst noch weitere Vorteile in sich birgt. Zum Beispiel, in dem jetzt eine neue oder erhöhte Flexibilität in der Fertigung gegeben ist. Für sich betrachtet sind unsere Ergebnisse einzelne Module, die aus einem Werkzeugblock und einem dezentralen, servo-elektrischen Antrieb bestehen. Aber das, was Sie bewirken können, macht Sie für den Unternehmer erst richtig interessant.

Dann spielt die Modularität für Sie eine Doppelrolle? Einerseits in der Konstruktion, andererseits durch die Möglichkeiten für den Kunden?

Genau. Wobei der Vorteil für unsere Kunden eigentlich einen dreifachen Mehrwert generiert: Erstens durch mehr Flexibilität in komplexen Anwendungen mit einer hohen Teilevielfalt. Zum Zweiten durch erhöhte Leistungskapazitäten mittels Zeit und Kosten einsparender Werkzeug-Schnellwechsel- systeme. Und drittens durch mehr Wirtschaftlichkeit und Effizienz in der Fertigung insgesamt.

Ist der Kostenfaktor dabei nicht ein zweischneidiges Schwert?

Wie meinen Sie das?

Machen so vielseitige Maschinen, zumal sie für komplexe Arbeitsprozesse ausgelegt sind, nicht auch ein sehr qualifiziertes Personal erforderlich? − Stichwort: Fachkräftemangel?

Nein, ganz und gar nicht. SBT Maschinen sind ja sehr leicht zu bedienen, fragen Sie mal einen aus der Fertigung. Das war von Anfang an auch unser Ziel. Unsere Maschinen sollten es den Arbeitern nicht nur erlauben, Werkzeuge im Werkzeugbau selber justieren und reparieren zu können, so was muss auch unkompliziert von Statten gehen. Der Mangel an gut ausgebildeten Leuten wird ja in der Zukunft eher noch zunehmen. Also gilt es, die vorhandenen Mitarbeiter so effizient einzusetzen wie möglich. Übrigens: Es ist ja nicht nur so, dass qualifiziertes Maschinenpersonal immer schwieriger zu bekommen ist. Wenn Sie z.B. Werkzeug-Justierungen direkt an der Maschine ausführen müssen, in einer lauten und noch dazu staubigen Umgebung, dann ist das nicht nur einfach ein unattraktiver Arbeitsplatz, sondern beeinträchtigt auch die Konzentrationsfähigkeit und hat quasi unweigerlich eine höhere Fehlerquote zur Folge.

Demnach ist die einfache Bedienbarkeit ein wichtiger Faktor in der Produktgestaltung bei SBT

Für uns ist es prinzipiell wichtig, die Technik so zu perfektionieren, dass komplexeste Aufgaben mit einfachster Handhabung erledigt werden können. Ohne viel technisches Vorwissen. Wir schauen aber noch weiter. Momentan arbeiten wir zum Beispiel an einer Möglichkeit, Module elektronisch umzurüsten. Ich denke sogar über eine mannlose Fertigung im Bereich der Stanzbiegetechnik nach, aber dafür ist es noch zu früh …

Welches Potential steckt denn Ihrer Meinung nach in der Stanzbiegetechnik von heute? Und wie sieht die Zukunft der SBT Austria aus − wo geht es hin?

Angesichts der fortschreitenden Globalität halte ich es für elementar wichtig, intelligente Geräte und weitestgehend automatisierte Fertigungsstrecken zu erschaffen, die mehr Effizienz an den Tag bringen. Und das ist auch möglich. Komponenten, die nicht nur die Präzision und Fertigungsqualität insgesamt optimieren, sondern die ihre Wettbewerbsfähigkeit auch dadurch beweisen, dass Sie den Faktor Personalkosten positiv beeinflussen, wenn nicht sogar deutlich senken.

Wird das nicht gerade im globalen Wettbewerb immer schwieriger werden, Stichwort: Billiglohnländer?

Damit müssen wir rechnen, aber gerade deshalb können wir uns darauf auch frühzeitig vorbereiten. Die technologische Entwicklung in den letzten Jahren hat gezeigt, dass Produkte und Teile in unserem Marktumfeld zunehmend raffinierter und komplexer werden. Einfache Teile hingegen werden ausgelagert und in Osteuropa oder Asien hergestellt − Länder mit gravierenden Vorteilen gegenüber den Betriebskosten in Deutschland.

Werden Sie dem Preisdruck auf Dauer standhalten können?

Ich bin mir dessen sicher, und der Preis eines Produktes steht ja immer auch im Verhältnis zum mengenmäßigen und qualitativen Leistungsvermögen. Wie gesagt, die Schlüsselprodukte in der effizienten Fertigung werden zunehmend komplexer und komplizierter. Dadurch werden sie auch immer schwieriger herzustellen sein, da ist viel Know-how gefragt. Insgesamt wird die Bedeutung leistungsfähiger Baugruppen erheblich zunehmen, während die Zahl der benötigten Einzelteile schrumpfen wird. Das kommt unserer anwendungsorientierten Modulbauweise sehr entgegen.

Vielen Dank für das interessante Gespräch.